汽车碰撞波形护栏刚性物体冲击动能吸收

 分析结果，但正是这些折叠区域的模拟决定了整个分析结果的可靠性，因为在汽车碰撞波形护栏刚性物体时，汽车冲击动能的约70%就是由这些折叠区域来吸收的。

细化网格是获得更可靠结果的里要途径，因为网格细化后就能够将单元的尺寸控制在上述壳单元公式要求的范围内。

自适应网格技术是细化网格的最有效手段，已经在汽车覆盖件冲压成形分析中得到了广泛应用，但该方法却不适合于汽车碰撞波形护栏等大变形的分析。因为在冲压分析中，坯料是典型的大变形构件，因此，坯料必须采用精细的网格模型，而且单元形状必须尽且采用“真正的矩形”形状，至少要保证尽最采用四边形单元。相反，模具的变形要小得多，但模具的形状却是非常复杂的，为了简化计算，模具通常作为刚体处理(即采用刚体材料摸型)。山于在有限元分析中，刚体不存在应力及应变什算，且刚体网格尺寸的大小也不参与CAE分析过程中临界时间积分步长的确定，即模具网格的细化不会影响系统的临界时间积分步长，因此，细化模其网格几乎不会影响冲压成形分析过程对CPU的要求。因此，模具网格的中心内容是如何精确摸拟模具的几何形状。

总之，模具采用细密的网格不会因影响系统临界时间积分步长而增加计算费用，却可以大大提高棋型的精度，即既可以获得更接近模具真实几何形状的模具有限元模型，又可以便旗具的网格尺寸接近坯料网格的尺寸(因为坯料是大变形零件，其单元尺寸细化能够提高计算结果的精度，故坯料网格尺寸通常都是非常小的，使接触力的分布更加精确。因此，模具网格可以在计算初期即划分得非常细密，在计算过程中，只盛对坯料使用自适应网格技术，而不必理睬模具单元的情况，这样，在计算过程中，虽然冲压系统中单元的数目在不断增加，但实际上只有坯料上的单元在增加，增加的单元数目不会十分庞大。

在汽车碰撞波形护栏等大变形分折中却不同，此时参与变形的零件数童很多，如果应用自适应网格技术，就会显著增加碰撞波形护栏系统中的单元数目，使本来就需要大量cpu时间的分析过程变得更加难以接受。

可见，如何处理碰撞中单元发生畸变的问题，将是一个不容忽视的研究内容。